提高電鑄模具壽命的材料選用與結構

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　　選用模具材料時，應根據不同的生產批量、工藝方法和加工對象進行選擇。在大批量生產中，應選用長壽命的模具材料，如硬質合金，高強韌、高耐磨模具鋼（如YG15、YG20）；對小批量或新產品試制可采用鋅合金、鉍錫合金等模具材料；對于易變形、易斷裂失效的通用模具，需要選用高強度、高韌性的材料（T10A）；熱鍛模則要選用具有良好的韌性、強度、耐模性和抗冷熱疲勞性能的材料（如５CrM-nMo）；壓鑄模要采用熱疲勞抗力高、高溫強度高的合金鋼（如３Cr2W8V）；塑料模具則應選擇易切削、組織致密、拋光性能好的材料。此外，在設計凸模和凹模時，宜選用不同硬度或不同材料的模具相匹配，如：凸模用工具鋼（如T10A），凹模用高碳高鉻鋼（如Cr12、Cr12MoV），模具使用壽命可提高5～6倍。
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　　模具設計的原則是保證足夠的強度、剛度、同心度、對中性和合理的沖裁間隙，并減少應力集中，以保證由模具生產出來零件符合設計要求。因此對模具的主要工作零作（如沖模的凸、凹模，注塑模的動、定模，模鍛模的上、下模等）要求其導向精度高、同心度和中性好及沖裁的間隙合理。
　　在進行電鑄模具設計時，應著重考慮的是：
　　1、設計凸模時必須注意導向支撐和對中保護。特別是設計小孔凸模時采用自身導向結構，可延長模具壽命。
　　2、對夾角、窄槽等薄弱部位，為了減少應力集中，要以圓弧過渡，圓弧半徑R可取3～5mm。
　　3、對于結構復雜的凹模采用鑲拼結構，也可減少應力集中。
　　4、合理增大間隙，改善凸模工作部分的受力狀態，使沖裁力、卸件力和推件力下降，凸、凹模刃口磨損減少。